Pressemitteilung von Eva Ranft

Dichte Metall-Vergüsse im Low Pressure Moulding durch integrierte induktive Reaktivierung

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Iserlohn, 15. Oktober 2019. OptiMel Schmelzgußtechnik GmbH stellt auf der diesjährigen productronica (https://productronica.com/index-2.html) eine am Markt einzigartige Systemlösung für Low Pressure Moulding (LPM) vor. Der Spezialist für Niederdruckverguss hat ein System entwickelt, welches durch die Integration von Induktion in LPM-Maschinen dichte Metall-Kunststoffverbindungen erzeugt. Als erster Anbieter am Markt ermöglicht der Technologie-Pionier damit eine direkte Metallhaftung im LPM-Verfahren. Das Einspritzen und die induktive Reaktivierung erfolgen in einem Prozessschritt. Anwender profitieren dadurch von höherer Effizienz, reduzierten Kosten und einer geringeren Fehleranfälligkeit. Die productronica findet vom 12. bis 15. November in München statt und OptiMel (http://www.optimel.de/) ist in Halle A5 am Stand 181 vertreten. Die Henkel AG & Co. KGaA, Adhesive Technologies unterstützt ihren langjähriger Maschinen- und Entwicklungspartner als Mitaussteller und präsentiert innovative Produkte aus dem Bereich Vergussmaterialien. OptiMel ist darüber hinaus am Stand 364 in Halle A5 anzutreffen. Dort zeigt das Partnerunternehmen Exmore nv (http://www.exmore.com/) eine Sondermaschine in Kombination mit einer OptiMel-Anlage.

Revolutionärer Produktionsprozess

OptiMel erweitert sein breites Angebot an Standard- und kundenspezifischen Systemlösungen für Low Presssure Moulding ab sofort um eine weltweit neuartige Verfahrenstechnik. Das in Iserlohn ansässige Unternehmen hat eine Lösung konstruiert, die ein Induktions-Equipment in eine LPM-Maschine integriert und mit speziellen Verguss-Werkzeugen kombiniert. Das Ziel sind wasser- und luftdichte Verbindungen zwischen metallischem Bauteil und Kunststoff. Um an den Trennflächen Haftungsbrücken zu generieren, wird ein projektspezifischer Induktor in das Vergusswerkzeug integriert, der den Einleger erwärmt. Dieses gezielte induktive Erwärmen in der LPM-Maschine reaktiviert die Trennebene zwischen Bauteil und Verguss und erzeugt Metallhaftung. Mit dieser neuen Technologie sind erstmals dichte Metall-Kunststoffverbindungen in einem Produktionsschritt möglich. Davon profitieren unterschiedlichste Branchen, darunter Automobil-, Sensoren-, Leiterplatten- und Kabelhersteller.
Die Verbindung von Einspritzen und induktiver Reaktivierung in einem kombinierten Prozessschritt macht den LPM-Prozess erstmals auch für metallische Einleger effizient, günstig und qualitativ hochwertig. Der Low-Pressure-Moulding-Spezialist passt die LPM-Systemlösungen individuell an die Anforderungen der Kunden an.

Herkömmliche Verfahren

In üblichen LPM-Prozessen bauen die Vergussmaterialien keine ausreichenden Haftungsbrücken zu metallischen Einlegern auf, da diese die Wärme zu schnell ableiten. Deshalb erwies sich das LPM-Verfahren für dichte Vergüsse auf metallischen Bauteilen bisher als ungeeignet. Um Kundenwünsche zu erfüllen, mussten Maschinenbauer in der Vergangenheit zusätzliche Produktionsschritte vornehmen, beispielsweise durch das vorherige Erwärmen der Einleger außerhalb des Vergusswerkzeuges.

"Wir freuen uns, auf der weltweit größten Messe für innovative Elektronikfertigung unsere neue Systemlösung für optimale Metallhaftung im Low Pressure Moulding erstmals dem breiten Fachpublikum präsentieren zu können. Gerne zeigen wir Kunden und Interessenten das innovative Verfahren und informieren über unsere neu entwickelte Technologie", sagt Eva Ranft, Geschäftsführerin der OptiMel Schmelzgußtechnik GmbH.

Die productronica

Mit rund 1.500 Austellern und mehr als 44.000 internationalen Besuchern ist die productronica die Weltleitmesse für die Elektronikfertigungsindustrie. Im Mittelpunkt stehen Zukunftstechnologien, Branchentrends und Wachstumsmärkte. Die productronica bietet die Möglichkeit zum Austausch und zur Vernetzung mit Fachexperten und Investitionsentscheidern.

Besuchen Sie OptiMel Schmelzgußtechnik vom 12. bis 15. November auf der productronica 2019. In Halle A5 am Hauptstand 181 und am Partnerstand 364 erfahren Sie mehr über die neue Systemlösung.

Bildquelle: OptiMel Schmelzgußtechnik GmbH Firmen- & Pressekontakt