Pressemitteilung von Sebastian Paulke

Lagerlogistik unter Erfolgsdruck - Experten warnen vor Mehrkosten durch wachstumsbedingte Prozess- und Organisationsprobleme in deutschen Lägern von b

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Berlin, Wiesbaden, den 30.10.2011, von Sebastian Paulke - 2011 wird laut Raimund Klinkner, Vorstandsvorsitzender des Bundesverbandes für Logistik e.V. BVL http://www.bvl.de/ , mit 220 Milliarden Euro Umsatz ein Rekordjahr für die Logistikbranche, berichtet die Lebensmittelzeitung vom 28. Deutschen Logistik-Kongress in Berlin http://bit.ly/tLPKo0. Dennoch sähen sich die Betreiber von Lägern und Distributionszentren in Deutschland ernst zu nehmenden Wachstumsrisiken ausgesetzt: Die Branche klage über stark steigende Kosten, Nachwuchs- und Fachkräftemangel (bei fast drei Viertel aller Unternehmen), hohen Druck zur Flexibilisierung von Lieferketten und Kapazitätsengpässe (z.B. bei Flächen, Transport oder Personal): Die zitierten Top-Manager sprechen von "immensen Kostensteigerungen", die intern nicht mehr zu kompensieren seien, von zunehmenden "Out-of-Stock"-Situationen und der Herausforderung, mit der wachsenden Komplexität der Prozesse und der dahinterliegenden IT-Systeme fertig zu werden, die aus den derzeit prallen Auftragsbüchern der produzierenden Industrie resultieren.

Auch Torsten Tolle, geschäftsführender Gesellschafter des Prozessberatungshauses BPE Solutions http://www.bpe-solutions.de in Wiesbaden, beobachtet in aktuellen Beratungsprojekten, dass die andauernde, hohe Auslastung in Lägern oft zu Problemen führt: " Hoher Wareneingang führt zu Platzmangel, dieser zu mehr Außenlagern, diese zu höherem Transportaufwand, der wiederum koordiniert werden muss. Immer mehr Transkationen sind zu konsolidieren, immer häufiger kommt es zu Fehlern oder Verspätungen - am Ende sind Speditionen, Kunden, Mitarbeiter gleichermassen frustriert und die Bottom-Line geht runter," erläutert Six Sigma Black Belt Tolle: "Daher ist die in der Praxis zuverlässigste Methode, diesen "Teufelskreis" zu unterbrechen und die Warenwirtschaft im Lager auch unter hohem Wachstumsdruck durch die Optimierung der Logistikprozesse unter Anwendung von Lean Logistik-Methoden profitabel zu halten: Durch Erhöhung der Transparenz und "Visual Controls" gelingt es, im Lager zusätzliche Kapazitäten zu schaffen, indem man beispielsweise die Zahl der Arbeitsschritte, der zurückgelegten Wege, der Aussenlagerfahrten etc. systematisch auf Basis statistischer Daten optimiert."

Was das konkret bedeutet, erklärt Geschäftsführungskollege Thomas Erb: "Zunächst ist erforderlich, vor Ort, also im Lager selber, tief in die Arbeitsprozesse einzutauchen und durch eine genaue Wertstromanalyse transparente Leistungsparameter, Kennzahlensysteme und KPIs zu definieren. Dann heisst es Verschwendung und nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu eliminieren, das Pullprinzip einzuführen, Lagerflächen zu reduzieren, Materialflüsse, Wege und Bestände zu kürzen und alle Prozesse nach Kosten-, Häufigkeits-, und Wertschöpfungsbeitragskriterien zu überprüfen und organisieren."

Um die Wirkung der Prozessoptimierung im Lager zu maximieren, müssten Logistikunternehmen nach Überzeugung des Praktikers Erb auch auf der administrativen Ebene Prozesse anpassen, um Flexibilität, Skalierbarkeit von Dienstleistungen und größtmögliche Kundenzufriedenheit langfristig garantieren zu können. Erb: "Die Synchronisation und Koordination operativer und administrativer Einheiten wird umso wirkungsvoller, desto standardisierter die Arbeit wird. Dazu gehört auch die systematische Ausbildung der Mitarbeiter und des Managements durch entsprechende Schulungen und Coachings."

Der Aufwand für eine derartige Durchleuchtung und Optimierung betrieblicher Prozesse in großen Lagern oder Logistikzentren ist laut Prozessberater Tolle vergleichsweise überschaubar: "Die Einführung einer Six Sigma Lean Logistik in einem Lager mit beispielsweise 150 Lagerkräften, die Tausende von Artikeln am Tag kommissionieren, bedeutet im Idealfall, dass ein in einem Prozess eingesparter Euro sich täglich tausendfach bezahlt machen kann - hochvolumige Prozesse ermöglichen hohe Skaleneffekte: Wir konnten beispielweise in aktuellen einjährigen "Hands-on"-Beratungsprojekten mit je zwei Beratern vor Ort, die direkt in die Produktion eingebunden sind, jeweils Kosteneinsparungen von über 50 Prozent realisieren. Die entsprechenden Effizienzgewinne schaffen dann den Raum für ein gesundes, erfolgreiches Unternehmens- und Marktwachstum!"
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