Pressemitteilung von Markus Meier

KUKA auf der FABTECH 2013 in Chicago

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Automobilhersteller und Produktionsbetriebe setzen verstärkt auf den Einsatz von Leichtbaumaterialien und gewichtseinsparenden Materialkombinationen für ihre Produkte. KUKA Systems und seine Schwestergesellschaft Thompson Friction Welding liefern für diesen Trend und den wachsenden Bedarf in Nordamerika die passende Lösung - den Reibschweißprozess.

Zu diesem wachsenden Interesse am Markt präsentieren KUKA Systems und Thompson, beides Unternehmen der KUKA Aktiengesellschaft in Augsburg, ihre neuesten Lösungen rund um das Reibschweißen auf der FABTECH 2013. Die größte Fachmesse für Schweißtechnologie findet vom 18. bis 21. November in Chicago statt. Der Gemeinschaftsstand - N 330 - befindet sich in Gebäude Nord des McCormick Place Centers.

"Der steigende Bedarf nach Reibschweißsystemen und -lösungen entspringt dem wachsenden Bewusstsein der Hersteller, gerade im Fahrzeugbau und der Baumaschinenindustrie, die besten Methode zu finden, gleiche und unterschiedliche Metallwerkstoffe miteinander sicher und stabil zu verbinden", sagt Bob Giaier von KUKA Systems North America LLC. Idealtypische Materialkombinationen für das Reibschweißen sind dabei Stahl/Messing, Stahl/Kupfer, Stahl/Aluminium und Stahl/Keramik-Verbindungen.

"Materialkombinationen ermöglichen beispielsweise leichtere Antriebskomponenten für Fahrzeuge, vom kleinen Familienauto bis hin zu den großen Bergbau-, Baumaschinen- und Landwirtschaftsgeräten", ergänzt Giaier. "Der verstärkte und konsequente Einsatz von Leichtbau-Komponenten ist der Schlüssel zum Erfolg, die strengen Regierungsvorgaben zum Benzinsparen zu erfüllen."

Der Reibschweißprozess ist neben anderen Fügeprozessen eine äußerst effiziente Methode solche Leichtbau-Komponenten zu produzieren. Dabei profitieren die Anwender von nennenswerten Materialeinsparungen und hoher Bauteilqualität. Für den Schweißvorgang sind keine zusätzlichen Materialien oder Energiequellen notwendig, was ein weiterer Vorteil für das Thema Arbeitssicherheit und Umweltschutz ist. Das Einsatzgebiet ist nahezu unbegrenzt: Motorventile, Stoßdämpfer aus Aluminium, Bauteile für Flugzeugtriebwerke, Bohrgestänge, Hydraulikaggregate, Druckwalzen, Motorquerstreben und vieles mehr.

KUKA und Thompson blicken beide auf eine lange Geschichte und große Erfahrung von über 50 Jahren mit dem Reibschweißen zurück. KUKA baute die erste Reibschweißmaschine im Jahr 1966 und entwickelte den Prozess weiter, wie z.B. die winkelgenaue Positionierung oder die Verkürzung der Prozess- und Taktzeit. Das Maschinenspektrum der Rotations-Reibschweißmaschinen heute ist ideal zum Fügen von runden Bauteilgeometrien. "Unsere Standard Reibschweißmaschinen sind schneller, effizienter und präziser denn je und garantieren eine hoch qualitative Schweißung", sagt Bob Giaier. Das Spektrum reicht von Maschinen mit einer Stauchkraft von 20 Kilonewton (ca. zwei Tonnen) bis hin zu 10.000 Kilonewton (ca. 1.000 Tonnen). Die größte Linear-Reibschweißmaschinen E100 von Thompson wird vielfach in der Luftfahrtindustrie eingesetzt, besitzt aber auch Vorteile beim Einsatz in allen Branchen der General Industry. Das Linear-Reibschweißen kommt überwiegend bei eckigen Bauteilen zum Einsatz. Dabei wird die zur Schweißung notwendige Reibungsenergie durch lineare Schwingungen und Druck der Bauteile zueinander erzeugt. Thompson liefert Linear-Reibschweißmaschinen mit Leistungen von 10 Tonnen bis 150 Tonnen Anpressdruck.
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