Pressemitteilung von Catrin Neukirchen

Sichere Hydraulik dank hochwertiger Verbindungstechnik

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Hohe Wirkungsgrade, wechselnde Temperaturbedingungen und häufige Lastwechsel - Hydrauliksysteme stationärer und mobiler Arbeitsmaschinen sind stetigen Belastungen ausgesetzt. Um langfristig die größtmögliche Funktionsfähigkeit zu gewährleisten, ist eine korrosionsbeständige und präzise Verbindungstechnik unerlässlich.

Kleine Komponenten mit großer Systemfunktion: Die Prozesssicherheit hydraulischer Verbindungstechnik ist branchenübergreifend ausschlaggebend für den zuverlässigen und wirtschaftlichen Betrieb von modernen Arbeitsmaschinen. Ein zentraler Aspekt ist dabei das Streben nach mehr Energieeffizienz - doch mit den Wirkungsgraden nehmen auch die Belastungen in der Fluidtechnik zu. Damit permanent beanspruchte Anlagen wie Kunststoffspritzgießmaschinen und Großbagger im Bergbau auch unter härteren Bedingungen zuverlässig funktionieren, sind Komponenten entsprechend der Anforderung an die Leckagesicherheit der Verbindungsstelle und mit einem beständigen Korrosionsschutz notwendig. Für den Anwender bedeutet das: Neben der Auswahl systemgerechter Verbindungskomponenten stehen eine fachgerechte Montage sowie die Wahl eines kompetenten Zulieferers im Mittelpunkt. Die VOSS Fluid GmbH ist Hersteller von Rohrverbindungssystemen und Systempartner des internationalen Maschinenbaus. Das Produktportfolio umfasst Rohrverbindungen für die Stationär- und Mobilhydraulik, darunter Schneidring- und Bördelverschraubungen, Rohrumformsysteme, Flanschverbindungen, Ventile und Zubehör. VOSS Fluid verfügt über langjährige Kompetenz in der Fertigung von Verbindungsteilen gemäß den Anforderungen der Kunden und setzt diese in der Entwicklung der Systemlösungen und der technischen Beratung ihrer Kunden gezielt ein. Das Ergebnis sind gleichbleibend hochwertige Bauteile, ein hoher Korrosionsschutz sowie eine fachgerechte, zeiteffiziente Montierbarkeit der Komponenten und langzeitdichte Hydrauliksysteme.

"Oberflächliche" Qualität mit fachlicher Tiefe
Eine zentrale, qualitative Bedingung ist die Beschichtung der Rohrverbindungen. Sie ist Voraussetzung für einen dauerhaften Korrosionsschutz sowie funktionsbeständige und damit wirtschaftliche Bauteile: VOSS Fluid setzt hierbei für alle Rohrverschraubungen die hauseigene, nachhaltige Zink-Nickel-Beschichtung VOSS coat ein. Diese erfüllt sämtliche Vorgaben der EU-Altauto-Richtlinie, die seit 2007 Chrom-VI-haltige Oberflächen untersagt. Gemeinsam mit unabhängigen Forschungsinstituten und Universitäten, wie der Fachhochschule Aalen, wurde ein Korrosionsschutz entwickelt, der im Vergleich der Basisschichten etwa um ein Zehnfaches besser ist als konventionell eingesetzte Zinkschichten. Anders als reine Zinkoberflächen bildet Zink-Nickel keinen ausgeprägten Weißrost bei der Korrosion, sondern erzeugt lediglich einen leichten Grauschleier. Die in der EG-Verordnung 1907/2006 aufgeführten Grenzwerte zur Bestimmung der Nickellässigkeit von Produkten, die in direkten und länger andauernden Kontakt mit der Haut kommen, werden um das 50-Fache unterschritten. Im direkten Vergleich der VOSS coat Oberfläche mit einer 2-Euro-Münze wird dieser Grenzwert sogar um das 2.230-Fache unterschritten. Die Oberfläche ist durch den harten Nickelanteil nicht nur umweltverträglich, sondern auch verschleißfester gegenüber mechanischen Belastungen, denen Hydraulikverschraubungen vom Transport über die Montage bis zum Einsatz ausgesetzt sind.

VOSS coat besteht aus einer Zink-Nickel-Basisschicht, die anschließend passiviert und abschließend versiegelt wird. Diese drei Schichten verhindern die Korrosion des Grundwerkstoffs und werten die Verbindungskomponenten nachhaltig auf. Nach dem VDMA-Einheitsblatt 24576 erreicht die Zink-Nickel-Oberfläche die höchste Korrosionsbeständigkeitsklasse K5. Diese bezeichnet die Schutzleistung der Oberfläche, die eine Beständigkeit von mindestens 720 Stunden gegen Rotrost und mindestens 360 Stunden gegen Weißrost nachweist. Unter Laborbedingungen mit unmontierten Teilen wurde im Salzsprühnebeltest nach DIN EN ISO 9227 sogar eine Korrosionsbeständigkeit von mehr als 2.000 Stunden erreicht. Im Praxistest mit Zufallsware aus der laufenden Produktion wurde nach deren Handling und Montage bewiesen, dass auch bei 1.000 Stunden keine Grundmetallkorrosion auftritt.

Für optimale Montagedrehmomente werden die Reibbeiwerte in der Entwicklung und Produktion für Schneidringverschraubungen laufend verbessert: Dadurch sind diese deutlich geringer als bei anderen Zink-Nickel-Beschichtungen. Je nach Verbindungsbauteil werden ein Gleitmittel und eine partielle Innenbeschichtung eingesetzt, beispielsweise bei Überwurfmuttern. Montagesichere Produktionsprozesse beim Kunden unterstützen erfahrene Anwendungstechniker, welche die Monteure und Instandhalter begleiten - von der Auswahl der systemgerechten Hydraulikverschraubung über Schulungen rund um leckagefreie Verbindungen bis zu regelmäßigen Montageaudits.

Know-how-Vorsprung: Inhouse-Galvanik
Grundlegende Voraussetzung für die qualitativ hochwertige Beschichtung der Rohrverbindungen ist die werkseigene Galvanik, die einem hohen technologischen Standard sowie den aktuellen Umweltbestimmungen für Wohnmischgebiete entspricht. Sie zählt zu den modernsten Anlagen Europas und ist ideal für die internen Prozessschritte beim Beschichten ausgelegt - dieser hohe Grad der Spezialisierung wäre über Outsourcing nicht erreichbar. Gegenüber dem marktgängigen Beschichten ist der Prozess hinsichtlich der Vermeidung von Bauteilbeschädigungen, Schichtverteilung, Optik und Reibbeiwerten optimiert - die qualitative Reproduzierbarkeit der 6.600 unterschiedlichen Artikel, aus denen sich das noch größere Produktspektrum herleitet, ist stets gewährleistet. Gewicht, Größe, Geometrie - dies sind nur einige der durchschnittlich zwölf Programmparameter, die für jeden Artikel im Produktionssystem hinterlegt sind. Sie sind eine wichtige Voraussetzung, um die unterschiedlichen Verbindungsteile wiederkehrend optimal zu beschichten. Artikelspezifisch sind die Stromstärke beim Galvanisieren, die Verweildauer im Becken und das Handling klar definiert. Die Gestelle und Körbe, mit denen die Verbindungsteile in der Anlage transportiert werden, sind Eigenentwicklungen. Größere Verbindungsteile mit bis zu 2,5 kg Gewicht und empfindlichen Außengewinden stecken Mitarbeiter manuell auf Gestelle und beugen so potenziellen Gewindebeschädigungen während des Beschichtungsprozesses vor. Bei der Vorbehandlung werden die Artikel per Ultraschall gereinigt, um eventuelle Verschmutzungen der Bohrungen zu entfernen. Kleinere Bauteile werden über Trommeln dem Prozess zugeführt. Die taktweise Befüllung erfolgt über ein Förderband, um die Fallhöhen zu minimieren und prozessbedingte Beschädigungen zu verhindern. Eine deutlich reduzierte Beschichtungszeit schont das Material zusätzlich.

Zur ressourcenschonenden Produktion wird per Online-Analytik und Sensorik der gesamte Galvanikprozess gesteuert und überwacht. Automatische Dosierpumpen sorgen dafür, dass produktspezifisch stets die richtige Menge an Chemikalien zugeführt wird. Die Bäder bleiben so stabil innerhalb der vorgegebenen Prozessgrenzen. Für die gleichmäßige Verteilung der Chemikalien werden diese kontinuierlich in Bewegung gehalten. Nach dem Galvanikprozess werden die Schichtdicke und die Nickeleinbaurate bei jedem Produktionslos kontrolliert. So erfahren die Artikel nachweislich eine gleichmäßige Beschichtung mit VOSS coat und sind dauerhaft gegen Korrosion geschützt.

Seit 2013 wird zudem eine Versuchsgalvanik betrieben, bei der der gesamte Galvanikprozess in Miniaturform abgebildet und ressourcenschonend veränderte Fertigungsparameter simuliert werden können. Neben der Weiterentwicklung von VOSS coat fließen hier auch Optimierungen der internen Prozesse in Bezug auf Effizienz und Nachhaltigkeit mit ein. Anwender profitieren somit von einer zukunftssicheren Oberflächenbeschichtung und kundenspezifischen Systemlösungen.

Qualität von A bis Z
Die Qualität der Produkte, ihre Maßgenauigkeit und damit ihr prozesssicherer Einsatz hängen nicht allein von der Galvanotechnik ab. Der hohe Produktstandard nimmt seinen Anfang bereits bei der Auswahl des Vormaterials, das ausschließlich von auditierten Partnern bezogen wird. Beispielsweise wird per Spektralanalyse im Wareneingang die Zusammensetzung der Werkstoffe sowie mittels eines optischen Profilprojektors, eines Konturmessgeräts oder eines Rautiefenmessers die Geometrie der Waren ermittelt. Auch Härtemessungen und die Prüfung der Elastomere beispielsweise für Dichtungsringe finden hier statt. Eine weitere Besonderheit ist die Maschinenfähigkeitsuntersuchung, die alle Artikel durchlaufen, um eine konstant hohe Produktqualität zu gewährleisten. Mittels statistischer Prozesskontrolle (SPC) wird jedes Produktionslos überwacht - sowohl in der Zerspanung als auch bei der Beschichtung. Während der Zerspanung wird der Verschleiß der Werkzeuge permanent überwacht. Als Schwester der VOSS Automotive, Anbieter von Systemlösungen für die internationale Nutzfahrzeug- und Pkw-Industrie, verfolgt auch VOSS Fluid eine Null-Fehler-Strategie, um den steigenden Anforderungen in der Fluidtechnik gerecht zu werden.

Fazit
Die Prozesssicherheit hydraulischer Systeme in mobilen und stationären Arbeitsmaschinen ist abhängig von der Auswahl der geeigneten Rohrverbindungstechnik für den jeweiligen Einsatzzweck, ihrer Korrosionsbeständigkeit und der fachgerechten Montage. Die Basis legt die VOSS Fluid GmbH mit ihrer Beratungs- und Anwendungskompetenz: Durch die technische Begleitung der Kunden in der Projektierung, dem Engineering und bei der Montage werden montagesichere Produktionsprozesse gewährleistet. Dank der eigens entwickelten Zink-Nickel-Technologie sowie modernen Fertigungs- und Qualitätsstandards erhalten Anwender Rohrverbindungen mit optimalen Montagedrehmomenten und einem hohen Korrosionsschutz. Das Resultat sind langlebige Maschinen sowie ein prozesssicheres und wirtschaftliches Hydrauliksystem. Firmen- & Pressekontakt