Pressemitteilung von Kirsten Waldmann

Die neueste Innovation von CompAir erfüllt die hohen Kundenanforderungen im Bereich Druckluft

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Bei Unternehmen, in denen Druckluftsysteme eingesetzt werden, haben sich in jüngster Zeit zwei wichtige Trends abgezeichnet. Druckluftbetreiber verlangen vor allem nach effizienteren und kompakteren Druckluftanlagen höherer Qualität, welche die strengen Standards für Druckluftreinheit und Leistungsfähigkeit erfüllen. Darüber hinaus suchen Unternehmen nach effektiven Methoden, die Nutzung von Druckluft zu überwachen und zu optimieren, um sicherzustellen, dass sie die Produktivität durchgängig verbessern und gleichzeitig den Energieverbrauch reduzieren. CompAir bietet für exakt diese hohen Anforderungen die ideale Lösung.
Die ultimative Druckluft-Lösung
Für diejenigen, die nach der neuesten Drucklufttechnologie suchen, hat CompAir Ultima eingeführt, einen revolutionären neuen ölfreien Kompressor, der eine um bis zu 12 Prozent höhere Energieeffizienz im Vergleich zu einer herkömmlichen zweistufigen Maschine bietet und dessen Abmessungen um 37 Prozent geringer ausfallen.
Ultima wurde im Rahmen der PureAir-Serie des Unternehmens eingeführt, ist in verschiedenen Modellen von 75 kW bis 160 kW erhältlich und darauf ausgelegt, Spitzenleistungen für Anwendungen zu erbringen, bei denen ein Höchstmaß an Druckluftqualität und -reinheit erforderlich ist.
Einzigartige Antriebsoptimierung - kein Getriebe erforderlich
Im Gegensatz zu herkömmlichen ölfreien Kompressoren, die über einen Einzelmotor und ein mechanisches Getriebe zum Antrieb der Nieder- und Hochdruckstufe verfügen, nutzt Ultima das U-Drive-Konzept - zwei hocheffiziente Permanentmagnet-Motoren als Ersatz für Getriebe und den Einzelmotor. Diese Motoren mit variabler Drehzahl erreichen Drehzahlen von bis zu 22.000 U/min und höhere Wirkungsgrade als IE4-Motoren.

Während sich herkömmliche drehzahlgeregelte ölfreie Kompressoren bereits in zahlreichen Anwendungen bewährt haben und eine hohe Energieeffizienz bieten, sind die beiden Verdichterstufen mechanisch miteinander verbunden, sodass sie gleichzeitig beschleunigen und verlangsamen müssen.
Ultima hingegen ist anders. Beide Stufen werden individuell von zwei U-Drives angetrieben. Nachdem Getriebe und Einzelmotor durch zwei U-Drives ersetzt wurden, die von zwei separaten Frequenzumrichtern geregelt werden, wird nun jede Verdichterstufe einzeln und unabhängig angetrieben, um eine noch höhere Leistung zu erzielen. Ein intelligentes Digitalgetriebe überwacht die Drehzahlen der einzelnen Verdichter und passt sie kontinuierlich an, um jederzeit einen maximalen Wirkungsgrad und optimale Druckverhältnisse zu gewährleisten.

Ulrich Thomes, Senior Technical Engineer von Gardner Denver, der das Konstruktionsteam leitete, das für das einzigartige Design von Ultima verantwortlich ist, meinte dazu: "Von Anfang an hatten wir klare Anforderungen an die Spezifikation der Antriebseinheit von Ultima und stellten fest, dass kein Motor der aktuellen Generation die erforderlichen Wirkungsgrade liefern konnte. U-Drive ist ein Motor der nächsten Generation und das Ergebnis einer dreijährigen Entwicklung. Wir glauben, dass es sich hierbei um eine der fortschrittlichsten Kompressor-Antriebstechnologien handelt, die dem Kunden heutzutage zur Verfügung steht und sich ideal für ein Pionierprojekt wie Ultima eignet."
Maximale Energierückgewinnung
Etwa 94 Prozent der Kompressorenergie wird in Wärme umgewandelt, die ungenutzt in die Atmosphäre entweicht. Ultima verwendet einen maßgeschneiderten, geschlossenen Kühlwasserkreislauf, um möglichst viel Energie aus dem gesamten Kompressor zurückzugewinnen. Dabei wird die Wärme direkt aus den großen Komponenten (z. B. Motoren, Wechselrichter, Verdichter und Ölkreislauf) gewonnen.

Dies führt zu einer Verbesserung der Wärmerückgewinnung um bis zu 12 Prozent im Vergleich zu einem herkömmlichen zweistufigen ölfreien Kompressor, sodass eine maximale Effizienz erzielt werden kann. Darüber hinaus dient Ultima auch als hocheffizienter Wassererhitzer, der das in den Kompressor strömende kalte Wasser erwärmt, das anschließend für weitere Anwendungen genutzt werden kann.
Erstklassige Kühlung und Lüftung
Für eine maximale Effizienz muss die in den Kompressor strömende Luft so kühl und dicht wie möglich sein. Bei der Entwicklung von Ultima wurde deshalb darauf geachtet, dass keine warme Luft in den Kompressorraum geleitet wird. Stattdessen wird die warme Luft im Maschinengehäuse verarbeitet, mithilfe eines Wärmetauschers gekühlt und anschließend über den Grundrahmen um den Kompressor herum zurückgeleitet. Auf diese Weise wird keine Wärme verschwendet, Staub oder Fremdkörper können nicht in den Kompressor eindringen und die Ansaugluft bleibt kühl. Dies trägt auch zu einer deutlichen Reduzierung der Installationszeit und der -kosten bei, da keine zusätzlichen Abluftkanäle benötigt werden.

Mit einem Geräuschpegel von lediglich 69 dB(A) ist Ultima extrem leise. Das bedeutet, dass Ultima am Einsatzort installiert werden kann und keinen separaten Kompressorraum benötigt. Daher müssen auch keine zusätzlichen Rohre verlegt und gewartet werden, was die Effizienz zusätzlich erhöht.
Energieoptimiert
Das Entwicklungsteam von Ultima analysiert den Energieverbrauch in jeder Phase der Entwicklung und erzielt einen Leerlaufverbrauch von ca. 45 % weniger als ein herkömmlicher zweistufiger ölfreier Kompressor. Es werden gerade mal 8kW bei einem 160kW-Kompressor im Leerlauf benötigt.
An anderer Stelle hat ein intelligentes Steuerkonzept ein Entlastungsventil überflüssig gemacht und so auf effektive Weise den Druckabfall verhindert, der auftritt, wenn der Kompressor das Luftvolumen steuert, das in den Verdichter eintritt. Dies steigert auch die Effizienz der Wartung, da eine Komponente weniger gewartet und routinemäßig ausgetauscht werden muss.
Exzellentes Design
Für Ultima werden ungefähr 20 Prozent weniger Teile als bei einem herkömmlichen ölfreien Kompressor verwendet, was zu einer Reduzierung der Wartungsanforderungen und zur Steigerung der Zuverlässigkeit des Kompressors beiträgt.

iConn - intelligentes Smart Flow Management
Während Industrie 4.0 Hersteller antreibt, Bestandsdaten auszutauschen und zu analysieren, verlangen Kunden nach intelligenteren Einblicken in ihre Druckluftsysteme, die Risiken minimieren, die Produktivität steigern und den Energieverbrauch reduzieren. CompAir hat daher iConn eingeführt, eine cloudbasierte Plattform für Druckluftmanagement, mit der Betreiber ihre Druckluftanwendungen verwalten und optimieren können.
CompAir iConn wurde entwickelt, um hochmoderner Analysen bereitzustellen, mit denen Betreiber ihre Station kontrollieren und managen können. Das System kann Auswertungen von Daten aus der Vergangenheit sowie Echtzeit-, vorausschauende und kognitive Analysen liefern, wodurch sich potentielle Probleme verhindert werden können.
Leistungsmanagement
Die iConn Cloud-Plattform ist besonders nützlich für Unternehmen mit mehreren Druckluftstationen an verschiedenen Standorten oder unbemannten Stationen. Sie ermöglicht Benutzern die Überwachung der Kompressorleistung von einem beliebigen Standort aus - über ihr Mobilgerät, ihr Tablet oder ihren PC. Mit iConn lassen sich Störungen minimieren und die Standzeiten verlängern. Zudem werden ausführliche Maschinenparameter und langfristige Trendanalysen geliefert, sodass Anlagenbetreiber ihre Systemleistung optimieren können.
Bestandsdaten von Kompressoren oder Zusatzgeräten lassen sich sicher über GSM, Ethernet oder WLAN auf ein breites Spektrum verbundener Geräte übertragen. Dank der sicheren cloudbasierten Dienste von iConn lassen sich Echtzeitanalysen anzeigen oder Daten über offene APIs abrufen. Experten von CompAir haben ebenfalls Zugriff auf die Informationen, damit Kunden fundierte Entscheidungen zur Optimierung ihrer Druckluftleistung, zu Wartungsplänen und zur Energieleistung treffen können.
iConn gehört bei allen neuen CompAir Maschinen zur Standardausstattung und kann nachträglich in bestehende Druckluftanlagen integriert werden. Zudem unterstützt das System nachgeschaltete Geräte zur Druckluftaufbereitung sowie Produkte anderer Hersteller und ermöglicht die digitale Verwaltung eines kompletten Druckluftsystems über eine einzige Plattform.
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