Pressemitteilung von Regina Reinhardt

Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen spart die dritte Schicht

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Die Knauf Gips KG setzt im Werk Hüttenheim für Trockenestrich und Bindemittel-Compounds erstmals einen Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen ein. Er steigert bei gleichzeitig erhöhter Homogenität des Mischgutes den Anlagendurchsatz im Vergleich mit den alten Systemen um 30 bis 50 Prozent.

In ihrem Werk in Hüttenheim produziert die Knauf Gips KG Trockenestrich mit einer Körnung von 0 bis 4 mm und Bindemittel-Compounds mit einer Körnung von 0 bis 0,2 mm.

Da die Nachfrage nach Produkten aus Hüttenheim beständig steigt, hatte der vorhandene, 40 Jahre alte Intensivmischer seine Kapazitätsgrenze erreicht; außerdem standen größere Reparaturen an. Deshalb beschloss die Geschäftsführung, in einen modernen, leistungsfähigeren Mischer zu investieren.

Bedingt durch den häufigen Wechsel zwischen Estrich und Bindemittel-Compound-Produkten kam nur ein Mischer mit restloser Entleerung infrage, damit sich die Komponenten beim Chargenwechsel nicht miteinander vermischen. Auf der BAUMA 2010 sah Michael Oelsch, der Leiter der Estrichfertigung bei Knauf, die Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen: Sie erfüllen diese Bedingung.

Auch Matthias Wulf, der Werksleiter in Hüttenheim, war von Anfang an überzeugt, dass mit diesen Mischern die geforderte Homogenität bei gleichzeitig kurzen Mischzeiten erreicht werden kann. Um die Entscheidung für die neue Technik zu untermauern, schlug BHS vor, im Sonthofener Werk Versuchsmischungen auszuführen. Sie bestätigten, dass die Doppelwellen-Chargenmischer der Baureihe DKXF das Hüttenheimer Material homogen mischen. Ein weiteres Ergebnis war, dass die Mischer trotz hoher Leistung so schonend arbeiten, dass die Rezepturbestandteile des Trockenmörtels nicht zerstört werden.

Geliefert hat BHS einen Mischer vom Typ DKXF 3600 mit 75 kW Leistung und einer fahrbaren Wartungsbühne. Mit einigen Modifikationen hat BHS den Mischer an die in Hüttenheim produzierten Produkte angepasst: Wegen der restlosen Entleerung erhielt er besonders große Entleerklappen. Um sicherzustellen, dass kein Fett aus den Lagern der Mischwellen das Mischgut erreicht, dichtet Sperrluft die Wellendurchführungen durch den Trog ab. Schließlich erleichtern auswechselbare Verschleißbleche die Wartung.

Zwischen Weihnachten und Neujahr 2010 wurde der alte Mischer demontiert, am 3. Januar 2011 begann der Einbau des neuen und am 10. lief die normale Produktion wieder.

Die Praxis hat gezeigt, dass der Mischer DKXF 3600 in gleicher Zeit größere Mengen verarbeitet als der alte: Wurden vorher 2 t Bindemittel pro Charge gemischt, sind es jetzt 3 t - eine Steigerung um 50 Prozent. Ähnliches gilt für den Estrich: Während der alte Mischer pro Charge 3 t verarbeitete, mischt der neue 4 t.

Nach nunmehr zehn Monaten Betrieb zieht Werksleiter Matthias Wulff Bilanz. "Trotz kurzer Mischzeiten ist die Homogenität mit den Doppelwellen-Chargenmischern besser als vorher. Die Kapazität ist jetzt so groß, dass die ursprünglich geplante dritte Schicht mit allen ihren Nachteilen nicht erforderlich ist. Das spart ganz deutlich Kosten und entlastet unsere Mitarbeiter."

Ein weiterer wesentlicher Vorteil des neuen Mischers ist, dass er nur einen Antrieb besitzt und gegenüber der alten Anlage 60 Prozent weniger Energie benötigt. Willkommene Nebeneffekte sind auch, dass der Geräuschpegel jetzt deutlich niedriger ist und der neue Mischer keinerlei Staub emittiert.
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