Pressemitteilung von gbo datacomp GmbH

Maschinenstillstände in der Produktion: Ein unterschätztes Problem und der Schlüssel zur Lösung durch MES

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Maschinenstillstände und Störungen sind in vielen Produktionsbetrieben ein alltägliches Problem. Laut einer Studie des Institute of Manufacturing (IfM, Cambridge) können ungewollte Stillstände die Produktivität um bis zu 20% reduzieren, was in einem mittelgroßen Unternehmen jährlich Kosten von bis zu 1 Million Euro verursachen kann.


Die Herausforderung: Unvollständige Daten führen zu Fehlinterpretationen

Eine Umfrage unter Produktionsleitern zeigt, dass 65% der Befragten Schwierigkeiten haben, die zugrunde liegenden Probleme von Stillständen zu identifizieren. Oftmals sind die erfassten Daten unvollständig oder fehlerhaft, was zu falschen Interpretationen führt. Medienbrüche sind hier oft der Hauptgrund, was erklärt, dass über 30% der Stillstände auf wiederholte Probleme zurückzuführen, die nicht ausreichend analysiert wurden. Dadurch entstehen unnötige Kosten, denn durch ungeplante Stillstände gehen durchschnittlich 5% der Produktionszeit verloren, was nicht nur die Produktivität, sondern auch die Moral der Mitarbeiter beeinträchtigt. Fehlende Datenanalysen hindern Unternehmen daran, proaktive Verbesserungen in ihren Prozessen umzusetzen.


Die Lösung: MES als Schlüssel zu validen Daten

Ein Manufacturing Execution System (MES) wie gboMES bietet eine effektive Lösung zur präzisen Erfassung und Analyse von Stördaten. So ermöglicht die detaillierte Datenerfassung in Echtzeit eine exakte Ursachenanalyse und Trendverfolgung und Unternehmen können die wahren Ursachen identifizieren und gezielt angehen, d.h. mit validen Daten ausgestattet, können Unternehmen fundierte Entscheidungen treffen, die auf klaren Fakten basieren und nicht auf Vermutungen. Dies führt zu einer signifikanten Reduzierung der Stillstandszeiten.


Unternehmen, die ein MES implementieren, berichten von Produktivitätssteigerungen von bis zu 30%. Durch Maschinendatenerfassung und Betriebsdatenerfassung werden Stillstände reduziert und Anlagenverfügbarkeit und Effizienz erheblich gesteigert. Zudem wird die Zusammenarbeit zwischen Produktion, Instandhaltung und Management gefördert. Durch eine transparente Kommunikationsbasis können alle Abteilungen effizienter zusammenarbeiten und schneller auf Störungen reagieren.


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