Pressemitteilung von Stefan Ritt

Tire Technology Expo 2016: Selective Laser Melting (SLM®) für neue Reifenformsegmente

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(Mynewsdesk) Auf der Tire Technology Expo 2016 präsentiert die SLM Solutions Group AG die Selective Laser Melting (SLM®)-Technologie für die Produktion von neuen Formsegmenten für Reifenlaufflächen am Stand 1068 in Halle 19.

Die weltweit wichtigste Messe und Konferenz für Reifenfertigung findet in diesem Jahr vom 16. bis 18. Februar in Hannover statt. Die SLM Solutions Group AG, ein führender Anbieter metallbasierter additiver Fertigungstechnologie (oft als „3D-Druck“ bezeichnet), präsentiert dort die Einsatzmöglichkeiten der additiven Fertigung in der Reifenfertigung. Die Experten aus Lübeck sind als Aussteller in Halle 19 (Stand 1068) und als Programmgestalter beim Kongress am dritten Messetag beteiligt.

Am Donnerstag, den 18. Februar 2016 um 9.25 Uhr wird Ralf Frohwerk, Direktor Business Development Automotive & Tooling der SLM Solutions GmbH in seinem Vortrag "Selective Laser Melting (SLM®) Technologie für neue Reifenprofilformsegmente" berichten, wie Hersteller von der neuen Technologie profitieren können. Der Vortrag greift die Thematik der verbesserten Traktion auf nasser Fahrbahn auf. Die SLM®-Technologie unterstützt die Hersteller, optimierte Schlitze an einer Reifenlauffläche, die als Reifenlaufschaufeln bekannt sind, zu realisieren.

Die Produktion neuer Formsegmente für Reifenlaufflächen wird durch SLM®-Technologie schneller, genauer und kostengünstiger. Zudem sind vorher nicht realisierbare dreidimensionale Geometrien möglich.

Durch das Schichtaufbauverfahren mit feinem Metallpulver werden feine Lamellen und sogar intern hinterschnittene Strukturen für die nächste Generation von Reifenprofilen realisiert. Das Pulver wird programmgesteuert durch einen 400 W oder 700 W starken Laser aufgeschmolzen. Bei der patentierten Mehrstrahltechnik in der SLM® 500HL arbeiten an einem Bauteil sogar bis zu vier 700 W-Laser. gleichzeitig. Mit der Quad Laser-Technologie (4x 400 W) und der patentierten bi-direktionalen Beschichtung erreichen diese Anlagen eine Steigerung der Aufbaurate um bis zu 90 % gegenüber der Twin-Konfiguration (2x 400 W).


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