Pressemitteilung von Anja Pätzold

Erfolgreiches Projekt Potenzialanalyse Materialeffizienz bei T + H Metallwarenfabrik GmbH

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Mit dem Ziel, durch optimierte Materialeffizienz und Wertschöpfung die Existenz am angestammten Standort zu sichern, setzte die T + H Metallwarenfabrik GmbH, Gerstetten bei Ulm, im vergangenen Jahr ein Projekt zur Kostensenkung auf. Als Beratungs- und Coachingpartner wurde die Ingenics AG hinzugezogen. Gemeinsam wurden die Ziele, die Projektorganisation, die Projektprämissen, die Vorgehensweise und die Kommunikationsstruktur analysiert und definiert. Im Zuge der Analyse wurden als wesentliche Stellhebel
* die Reduzierung der Anfahrverluste
* die Ausschussreduzierung und
* die Optimierung des Beschaffungsprozesses
identifiziert. Allein für den Bereich Stanzen wurde ein jährliches Einsparvolumen von rund 130.000 Euro ermittelt. Bis zum Projektabschluss im Dezember 2010 wurden aus Sicht der beiden Geschäftsführer Jürgen Truckenmüller und Frank Hebsacker "massive Verbesserungen" realisiert.

"Auch ehe wir uns externe Unterstützung geholt haben, haben wir Probleme erkannt, Aufgaben definiert und oft erfolgreich gelöst", sagt Jürgen Truckenmüller. "Wir erkannten aber, dass es nun Zeit war für ein systematisches Vorgehen, für eine breite Qualifizierung unserer Mitarbeiter für systematische Lösungsprozesse." Um die Unternehmensergebnisse nachhaltig zu verbessern, wurden mehrere Ansätze entwickelt, bewertet und mit der Umsetzung begonnen. "Das ist bei der Mehrheit der Mitarbeiter schnell angekommen, die Akzeptanz ist durchweg sehr gut", sagt Frank Hebsacker.

Im ersten Schritt galt es, alle Projektbeteiligten auf einen einheitlichen Wissensstand zu bringen, ein gemeinsames Verständnis zu schaffen und den Einsatz- bzw. Projektplan zu verabschieden. "Zunächst musste die Basis für die nachhaltige Bearbeitung der Stellhebel geschaffen werden, dann konnten wir an den Aufbau von Qualitäts-Toren gehen", erklärt Ingenics-Berater Stefan Meitinger. "Q-Tore" sind definierte Stationen im Prozess, an denen die Qualität mit Hilfe von Standards überprüft wird. Sie helfen, Qualitätsregelkreise nachhaltig zu implementieren und eine Plattform für die systematische Bearbeitung von Abweichungen zu schaffen. So münden sie direkt in qualitätssichernde Maßnahmen und liefern jederzeit wichtige Informationen für weitere Optimierungsschritte. Indem sie die Qualität des bereits Erreichten transparent machen, vermitteln sie auch, wie weit man von der Zielsetzung noch entfernt ist. Zu erfassen sind Aufwands- und Fehlerdaten, die im systematischen Qualitätsmanagement bewertet werden und in die integrierte Qualitätssicherungsstrategie einfließen.

Von vornherein war klar, dass die Themen Materialeffizienz und Rüstzeitoptimierung im Mittelpunkt stehen würden. "Im Jahr 2009 entstanden in den Einfahrprozessen jeweils rund 200 Tonnen Metallschrott", sagt der Projektverantwortliche für T+H, Ralf Bass. Insgesamt habe man bei einem Materialeinsatz von 5.900 Tonnen rund 3.000 Tonnen, also 52 Prozent, verschrotten müssen. Neben dieser Herausforderung als Teil der gesamten Qualitätsoffensive wurden die zu langen Rüstzeiten - die Zeit vom letzten Gutteil eines alten Loses bis zum ersten Gutteil des neuen Loses - als Problem erkannt. Schon eine Reduzierung des Schrottanteils um fünf Prozent würde, soviel war klar, das Projekt mehr als lohnend machen.

Die Ingenics-Berater definierten mit dem KVP-Trainer Ralf Bass eine Serie von Workshops, mit deren Abschluss die meisten Handicaps beseitigt werden konnten. Nach Durchführung einer Wert- bzw. Stoffstromanalyse zur Ermittlung der einzelnen Wertschöpfungsschritte und der jeweiligen Materialverluste folgten Rüstworkshops. "Der ermittelte Idealrüstprozess mit sehr viel kürzeren Rüstzeiten wurde als Rüsthandbuch, eine Art Bedienungsanleitung zur Sicherung effizienterer Prozesse, definiert und eingeführt", sagt der beratende Coach Stefan Meitinger. "Im Sinne eines Q-Tores, hier in Form eines Info-Boards mit Kennzahlen am Eingang zum Presswerk, wurden die jeweiligen Soll- und Ist Zahlen der Einfahrteile definiert und die Abweichungen sofort bearbeitet."

Tatsächlich wurden Anfahrzeit, Rüstzeit und Reklamationsquote sowie der Verschnitt durch die Bearbeitung der Hauptfehlergruppen massiv reduziert. Der Aufwand für Nacharbeiten konnte um ein Drittel reduziert werden.

In der zweiten Phase musste jede Abteilung innerhalb von sechs Wochen eine selbst gewählte Aufgabe bearbeiten und das entsprechende Problem lösen. Auf diese Weise wurden auch weniger motivierte Mitarbeiter mit einbezogen. "Die kontinuierliche Optimierung bringt unvorstellbare Reserven und Möglichkeiten ans Tageslicht", hatte in einem internen Papier von T + H zur Begründung des Projekts gegenüber den Mitarbeitern gestanden. Die Ergebnisse geben dieser Vorschau Recht: Die Anlagenproduktivität bzw. -verfügbarkeit wurde um fast 20 Prozent, die Mitarbeiterproduktivität um über zehn Prozent verbessert. "Bei den Anfahrverlusten sind wir sehr nah am Ziel, auf der Qualitätsseite haben wir erhebliche zusätzliche Potenziale entdeckt", sagt Jürgen Truckenmüller. "Eine Reihe von Optimierungsmaßnahmen werden ihre Wirkung in weiteren KVP-Schritten entfalten." Auch Frank Hebsacker geht von einer Steigerung der Wertschöpfung um bis zu 15 Prozent aus - zumal auch die Optimierung des Lagers viel verspricht: "Das geht über die Entrümpelung weit hinaus, hier müssen wir umdenken und davon abkommen, dass es unsere Aufgabe ist, mit der Aufbewahrung uralter Ersatzteile die Produkthistorie unserer Kunden abzubilden."

Weil die Geschäftsführung das Unternehmen nicht unbedingt auf einen starken Expansionskurs führen, sondern in erster Linie das kontrollierte Wachstum der vergangenen Jahren absichern will, denkt man nicht an internationale Märkte. "Wir fühlen uns in der Nische des hoch spezialisierten flexiblen Partner sehr wohl", sagt Jürgen Truckenmüller. "Wir kommen mit dem Trend zu stark rückläufigen
Losgrößen bestens zurecht, weil wir es gewohnt sind, schnell zu reagieren." Frank Hebsacker ergänzt: "Das Thema Lean Production hat bei T + H ja auch schon im Vorfeld dieses Projektes eine Rolle gespielt, gerade deshalb hat die Geschäftsleitung die Initiative ergriffen." Wichtig war, dass sich ein Trainig-on-the-Job realisieren ließ, denn Produktionsausfälle ließ die Auftragslage nicht zu.

Wie wichtig für den Projekterfolg die kontinuierliche Beteiligung der Geschäftsführer war, betont auch der verantwortliche Ingenics-Geschäftsfeldleiter Andreas Grundnig: "Letztlich ging es ja um mehr als um die Potenzialanalyse und die effizientere Materialnutzung: Es ging um die Weiterentwicklung des Produktionssystems insgesamt - mit der Fokussierung auf die Materialeffizienz."

Über ein Nachfolgeprojekt wird derzeit diskutiert - reichlich Potenzial für weitere Aktivitäten haben alle Seiten erkannt.
- ing/zk -

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2 Fotos in je 2 Qualitäten stehen zur Verfügung. Bildunterschriften:

* Optimierte Einstellung durch standardisierte Werkzeugunterlagen
o DSC01127.JPG - 1,9 MB
o DSC00591.JPG - 284 KB
* Q-Tor zur Bearbeitung von Qualitätsthemen
o IMG_2587.JPG - 1,7 MB
o DSC00924.JPG - 124 KB

2 weitere Fotos nur in Online-Qualität:

* Im Workshop
o DSC00416.JPG - 52 KB
* Ordnung durch markierte Stellflächen
o DSC00100.JPG - 60 KB

Fotos bitte abrufen unter info@zeeb.info bzw. Tel. 0711-60707-19


Über Ingenics
Die Ingenics AG ist ein innovatives, expandierendes Beratungsunternehmen mit den Geschäftsfeldern Fabrik- und Produktionsplanung, Logistikplanung, Effizienzsteigerung Produktion sowie Effizienzsteigerung Office. Zu den Kunden gehört die Elite der deutschen und europäischen Wirtschaft. Über nationale Projekte hinaus ist die Ingenics AG ein gefragter Partner für die Planung und Realisierung weltweiter Produktionsstandorte, beispielsweise in Indien, China, den USA und Osteuropa. Derzeit beschäftigt die Ingenics AG rund 180 Mitarbeiter unterschiedlichster Ausbildungsdisziplinen. Mit hoher Methodenkompetenz und systematischem Wissensmanagement wurden in über 30 Jahren mehr als 3.000 Projekte erfolgreich durchgeführt. Ingenics begleitet seine Kunden durch das komplette Projekt, von der Konzeption bis zur praktischen Umsetzung der Pläne.

Über T+H
Die T+H GmbH wurde im Jahr 1985 von Manfred Truckenmüller und Günter Hebsacker in Gerstetten gegründet. Das mittelständische Unternehmen setzt sich heute aus der T+H Werkzeugbau GmbH, der T+H Metallwarenfabrik GmbH und der T+H Oberflächenbehandlung GmbH zusammen und beschäftigt rund 150 Mitarbeiter, die einen Umsatz von über 20 Mio. Euro erwirtschaften. Die wichtigsten Produkte sind metallische Stanz-, Press und Biegebauteile für die Anwendung in Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Maschinenbau, Medizin- und Messtechnik. Mit hoher Qualität und flexibler Verfügbarkeit der Leistungen bauen die geschäftsführenden Gesellschafter Jürgen Truckenmüller und Frank Hebsacker die Position der T+H GmbH laufend weiter aus.
T + H Metallwarenfabrik GmbH, D-89547 Gerstetten, http://www.tuh-gmbh.de

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