Pressemitteilung von gerd trommer

Fertigen von Turmelemente für Tripoden zu Windenergie-Anlagen

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Fertigungsstättenleiter Matthias Debbrecht und Schweißfachingenieur Marc Grandtke von WeserWind bezeichnen die komplexe Lösung als gut gelungen. Auf der verfahrenstechnischen Ebene des Schweißens kommt die Stellung von OERLIKON (http://www.oerlikon-welding.de) als Hersteller sowohl von <a href="http://www.oerlikon-schweisstechnik.ch/file/otherelement/pj/unterpulver schweissloesungen67780.pdf">UP-Schweißsystemen</a>, Schweißdraht und -pulver sowie dem Know-how der Muttergesellschaft Air Liquide als Gasehersteller zum Tragen. Die automatisierte Produktionslinie zum Montieren der Rohre für die Tripoden arbeitet dreischichtig. Die ganzheitliche Verantwortung vom Produktions- und Anlagenkonzept über dessen Planung, die Schweißverfahren einschließlich deren Prüfung und Zertifizierung, die Inbetriebnahme bis hin zur anschließenden Begleitung und dem Service hat WeserWind in Bremerhaven an OERLIKON Schweißtechnik übertragen. Die Anforderungen an Zuverlässigkeit und Flexibilität erfüllt die Produktionslinie beispielhaft. Alle Prüfergebnisse erfüllen das detaillierte Regelwerk des Germanischer Lloyd.
Aus Baustahl S355G8+M bestehen die konisch geformten Fuß- und Kopfstreben sowie die Unter- und Mittelteile der Tripoden-Zentralrohre. Experten von WeserWind schneiden die Konturen aus dem plan liegenden Blech mit Hilfe eines Brennschnittprogramms. Die Abmessungen der danach rund gewalzten Rohrschüsse betragen bis 6.000 mm Durchmesser und 3.000 mm Länge.
Die automatisierte Produktionslinie (http://www.bbr.de/index.cfm?pid=1646&pk=130312) gliedert sich in sechs Stationen. In der Schussmontage schweißt ein Mitarbeiter die gehefteten Schüsse in Längsrichtung von innen und außen. Die Ausricht- und Heftstation vereint zwei Schüsse zu einem Zwilling. Hier gelten Höchstanforderungen an die Maßgenauigkeit der gigantischen Rohrkomponenten. Zum Beispiel beträgt der zulässige Versatz in radialer Richtung des 6000-mm-Rohrdurchmessers nur 3 mm oder 0,05%. Dabei sind die zu fügenden Teile meist nicht zylindrisch, sondern konisch. Und statt Kreissymmetrie weisen sie die passenden Schnitte zur Montage mit den Anschlusselementen auf. Entsprechend der Sicherheit als oberster Priorität ist ein umfangreiches Prüf- und Versuchsprogramm Pflicht. Firmen- & Pressekontakt