Pressemitteilung von Ralf Griesche

Siempelkamp: Weltrekorde in Serie

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Siempelkamp hat von der Dalian Shijie Aviation Forging Co Ltd. mit Sitz in Dalian in der chinesischen Provinz Liaoning den Auftrag über eine 125-MN-Gesenkschmiedepresse erhalten. Mit dem Abguss des schwersten Bauteils, des Unterholms, wird Siempelkamp den Weltrekord wiederholen, den das Unternehmen im Jahr 2013 aufgestellt hatte.

Dalian Shijie wird mit der neuen Presse Komponenten aus Titan- und Nickelbasislegierungen unter anderem für Triebwerke herstellen, außerdem Teile aus Aluminium für die Flugzeugindustrie. Der Kunde plant darüber hinaus, mit der neuen Presse auch Komponenten für Schienenfahrzeuge und die Öl- und Gasindustrie zu produzieren.

Die Gesenkschmiedepresse wird eine Presskraft von 125 MN aufbringen; die Abmessungen des Pressentisches betragen 4.000 x 2.200 mm. So ermöglicht die Presse einerseits das Umformen besonders großer Teile und andererseits das mehrstufige Umformen von Bauteilen mit mehreren Gesenken. Der Pressenhub beträgt 2.000 mm. Der ölhydraulische Antrieb erzeugt einen Druck von bis zu 420 bar.

Die Presse besitzt zwei Hauptzylinder und vier Hebezylinder, die gleichzeitig als Balancing-Zylinder für den Laufholm arbeiten. Allein der Unterholm wird 273 t wiegen. Mit dem Abguss wird Siempelkamp den Weltrekord wiederholen, den das Unternehmen bereits 2013 mit dem Abguss des Unterholms einer weitgehend baugleichen Presse aufgestellt hatte. Seinerzeit waren 320 t flüssiger Sphäroguss mit einer Temperatur von 1.350 °C in die Gießform geflossen.

Samiron Mondal, Geschäftsführer bei Siempelkamp, sieht die Wettbewerbsfähigkeit seines Unternehmens auf dem internationalen Parkett bestätigt: "Mit der Erteilung des Auftrages hat unser Kunde offensichtlich honoriert, dass wir die komplette Presse aus einer Hand liefern. Als weltweit einziger Hersteller von Metallumformpressen konstruieren, gießen und bearbeiten wir außergewöhnlich große Komponenten aus Sphäroguss im eigenen Werk in Krefeld. Und wir bauen Pressen in dieser Größenordnung nicht zum ersten Mal. Das gibt unserem Kunden große Sicherheit bei der Projektabwicklung. Hohe Qualität "made in Germany" und nachgewiesene Termintreue waren unserem Auftraggeber offensichtlich mehr wert als die geografische Nähe zu anderen Herstellern."

Bei der Vergabe des Auftrages war auch die Lieferzeit ein wichtiger Aspekt. Siempelkamp liefert die gesamte Anlage aus einer Hand - von der Konstruktion über das Gießen und Bearbeiten der Gussteile im eigenen Werk bis zu Montage und Inbetriebnahme vor Ort. So spart das Unternehmen nicht nur Zeit: Die enge Abstimmung der Konstrukteure mit der Siempelkamp Giesserei auf dem gleichen Werksgelände - das "Simultaneous Engineering" - macht es möglich, die Eigenschaften der Presse und den Gussprozess optimal aufeinander abzustimmen. Durch die Lieferung aus einer Hand hat Siempelkamp die volle Kontrolle über den gesamten Herstellungsprozess und erzielt so eine große Sicherheit im Projekt.

Die Technik im Detail

Die innovative Regelung kompensiert hohe exzentrische Lasten. Zudem verfügt die Steuerung über eine "strain rate control" und ermöglicht extrem geringe Schmiedegeschwindigkeiten in einem Bereich von 0,05 bis 50 mm/s, die bei der Umformung anspruchsvollster Geometrien und Materialien für die Luft- und Raumfahrtindustrie präzise eingehalten werden müssen. Auf diese Weise erzielt Siempelkamp eine maximale Präzision beim Umformprozess.

Im Lieferumfang enthalten ist das Softwarepaket Prod-IQ®. Das von Siempelkamp eigens für Pressen entwickelte Paket umfasst die Bereiche Produktionsmanagement, Qualitätswesen sowie Wartung und Instandhaltung; außerdem bindet es die Presse in das ERP-System des Kunden ein. Mit Prod-IQ® reduziert der Anwender die Herstellkosten, wobei das System die Informationen nutzt, die in den vorhandenen Anlagendaten enthalten sind. Das System macht Kosten transparent, spart Ressourcen und steigert die Anlagenverfügbarkeit.

Außerdem liefert Siempelkamp das Softwarepaket Dahmos für die Erfassung, Archivierung und Analyse der Prozessdaten.

Der Kaufvertrag wurde am 13. August 2014 geschlossen. Bereits Mitte 2015 wird mit der Montage vor Ort begonnen, die Inbetriebnahme ist für Ende 2015 geplant. Die volle Produktionskapazität soll im Januar 2016 erreicht werden. Firmen- & Pressekontakt