Pressemitteilung von Dieter Hoffmann

Wachstum mit strategischem Konzept

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Die Dimensionen des Zentrallagers von Rossmann sind beeindruckend. Pro Tag treffen im Wareneingang 5 000 Paletten ein, die Zahl der internen Transporte (Ein-, Aus- und Umlagerungen) erreicht täglich 600 000. Die Drogeriekette entwickelte ein strategisches Konzept, um eine leistungs- und zukunftsfähige Gesamtlogistik zu errichten. Ziel war es, ein logistisches Netzwerk als Grundlage für die dynamische Unternehmensentwicklung zu schaffen. Das Logistikzentrum in Landsberg bei Halle stellt im Verbund mit einem halben Dutzend Regionallagern die Versorgung der 1 600 Märkte in Deutschland sicher. Die gesamte logistische Infrastruktur wird gesteuert mit dem Lagerführungssystem LFS des Technologie- und Beratungsunternehmens Ehrhardt + Partner in Boppard-Buchholz.

Der Ausbau des bestehenden Zentrallagers und die Errichtung einer neuen Halle erforderten sorgfältigste Vorbereitung. Im gesamten Projekt ab Erstellung der Pflichtenhefte ließ sich Rossmann von Ehrhardt + Partner unterstützen, dessen Logistiklösungen und Beratungsleistungen seit zehn Jahren konzernweit genutzt werden. Die Modernisierung des bestehenden Lagers und die Einrichtung des neuen mit einem Paletten-Hochregallager sowie der zugehörigen Technik sollten ohne Einschränkung des Geschäftsbetriebs erfolgen. Allein in der Fördertechnik waren sechs Gewerke und ebenso viele Lieferanten einzubinden. Für jeden Lagerteil, der in Betrieb zu nehmen war, wurden Stabilitätskriterien festgelegt und die jeweilige Anlage erst bei deren Erfüllung bis zum vollen Betrieb hochgefahren. Es gelang sogar, das automatische Hochregallager drei Monate früher als geplant in Betrieb zu nehmen. Die Leistungsfähigkeit des früheren Verteilzentrums wurde verdreifacht, die Gesamtnutzfläche auf
68 000 qm ausgeweitet.

Die Hauptaufgaben des Zentrallagers sind: die Verfügbarkeit der Waren durch Reserven zu sichern und deren kostengünstige Auslieferung zu leisten. Dafür wird das gesamte Sortiment von rund 17 500 Artikeln vorrätig gehalten. "Es war erforderlich, die Waren in mehreren Kategorien zu erfassen und jeweils einen Gesamtprozess zu schaffen, um sie perfekt in die Logistik zu integrieren", sagt Andreas Balkau, Leiter der Abteilung Systemkoordination Logistik (SKL) der Rossmann Logistik GmbH. Generell gibt es Artikel mit hohem Durchsatz, ferner Aktionsware, die vorübergehend in großen Mengen zu bewegen ist sowie solche mit geringen Quantitäten; hinzu kommen hochwertige Waren wie etwa Parfum.

Wie Logistikexperte Balkau erklärt, hat Rossmann eine "volumenabhängige Kommissionierung" entwickelt, die große Flexibilität erlaubt. Die verschiedenen Wege beziehungsweise Verfahren können kombiniert oder ausgetauscht werden. Dabei erfolgt die Kommissionierung am Durchsatz sowie an den Verpackungen orientiert. Schnelldreher verarbeitet eine Pick-to-Belt-Anlage mit einem Hochleistungssorter. Die Kommissionierer, über Datenfunk mit dem System verbunden, bewältigen bis zu 10 000 Sortiereinheiten. Waren in großen Mengen, die für diese Anlage ungeeignet sind, laufen durch die Palettenkommissionierung. Artikel in geringeren Mengen oder aus Umverpackungen werden in Behältern kommissioniert, die einem Auftrag zugewiesen wurden. Das System steuert diese Kommissioniervorgänge über Pick-by-voice und Pick-by-light.

Die zentrale Rolle bei allen Prozessen spielt LFS, das auch die Fördertechnik und den Warenfluss kontrolliert. Alles ist im Fluss, ständig werden die Durchsatzvolumina berechnet: "Die Anforderungen sind extrem hoch", stellt Balkau fest. Doch habe man auch das Know-how geschaffen, um weitgehend unabhängig mit der Software zu arbeiten. Seine Abteilung SKL richtet nicht nur Geschäftsprozesse, sondern auch komplette Standorte ein, ergänzt der Logistikmanager: "Zuletzt eröffneten wir ein neues Regionallager in München. Das haben wir alleine gemacht."
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