Pressemitteilung von Susanne Unmack

Abkantpressen automatisieren - mit PRObend von Remmert

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Hohe Wiederholgenauigkeit, größtmögliche Produktivität und nahezu kein Ausschuss - das sind die Vorteile automatisierter Biegezellen. Um bestehende Abkantpressen, die in der Regel einen Lebenszyklus von 20 Jahren und mehr besitzen, kostengünstig zu automatisieren, hat Remmert eine herstellerunabhängige Lösung entwickelt: PRObend.

Um ihren Biegeprozess zu automatisieren waren die meisten Unternehmen bislang gezwungen, in eine neue Abkantpresse zu investieren. Für Remmert war diese Beobachtung der Ausgangspunkt für die Entwicklung von PRObend. Das System ist für das Handling von Großserien ebenso geeignet wie für den Bereich der Lohnfertigung. Als extrem flexibles System transportiert es unterschiedliche Teilegrößen und verschiedene Konturen problemlos und sicher. Eine besonders schnelle Amortisation der Kosten wird unter folgenden Produktionsbedingungen erreicht:
- Kleine Losgrößen mit sehr großen und/oder schweren Teilen
- Kleine Losgrößen mit wiederkehrenden Teilen
- Mittlere Losgrößen ab 50 Stück
- Serienproduktion

PRObend mit fixiertem Roboter
Entsprechend den unterschiedlichen Produktionsbedingungen in Unternehmen existieren zwei verschiedene Konfigurationsmöglichkeiten von PRObend. Das erste Profil ergibt sich aus einfachen Prozessen, bei denen der Roboter Rohteile von einer fixen Fläche aufnimmt, sie mit absoluter Wiederholgenauigkeit der Abkantpresse zuführt und die fertigen Teile anschließend auf einer ebenfalls fixierten Fläche ablegt. Für diese Anforderungen entwickelte Remmert die kompakte Variante PRObend mit fixiertem Roboter. "Diese Lösung wird vormontiert und fertig programmiert beim Anwender angeliefert", erläutert Geschäftsführer Matthias Remmert. "Sie wird vor der Abkantpresse installiert und ist sofort einsatzbereit." Das Startersystem bietet sämtliche Vorteile der Automatisierung: Hohe Wiederholgenauigkeit, nahezu kein Ausschuss und bei Bedarf Produktivität rund um die Uhr. Allerdings handelt es sich bei dieser Variante um ein relativ statisches System, das bei komplexeren Fertigungsprozessen einige Einschränkungen - z.B. einen beschränkten Wirkungskreis des Roboters - mit sich bringt.

PRObend fährt auf Linearachse
Für anspruchsvollere Anforderungen wie beispielsweise die Aufnahme und Ablage von Material an verschiedenen Stellen entwickelte Remmert eine zweite Variante - PRObend mit einer Linearachse auf dem Boden. Das Spektrum der Teilegrößen, die der Roboter handhaben kann, ist hier deutlich größer. Mit Einschränkung kann die Abkantpresse bei Bedarf manuell bedient werden. Auch dieses System wird vormontiert und fertig programmiert angeliefert. "Sowohl der Roboter als auch die Presse werden offline programmiert. Das bedeutet, wir programmieren mittels Simulation und geben der Presse, dem Roboter und dem Werkzeug entsprechend abgestimmte Programme vor, was zu einer höheren Flexibilität des Systems in der Anwendung führt", beschreibt Matthias Remmert die Lösung.

Funktionsablauf
Die Funktionsabläufe auf steuerungstechnischer und datentechnischer Ebene sind bei beiden Varianten identisch. Zunächst werden die Daten des von Roboter und Abkantpresse zu erstellenden Teils in die bedieneroptimierte Softwareapplikation PRObend eingelesen. Dies kann in Form von zweidimensionalen oder dreidimensionalen Zeichnungen sowie in Form von Skizzen erfolgen. Die PRObend-Applikation wandelt diese in verwertbare Daten um und generiert daraus die einzelnen Arbeitsschritte für Roboter und Presse. Anschließend finden ein Abgleich der erforderlichen Werkzeuge und ein Abgleich der Biegegrade und zulässigen Toleranzen statt. Im nächsten Schritt erfolgt die Einrichtung von Roboter, Presse und den Werkzeugen. Vor dem Produktionsstart wird abschließend eine Testbiegung durchgeführt. Standardschnittstellen zu allen gängigen Abkantpressen sorgen dafür, dass PRObend unabhängig vom Hersteller der Presse funktioniert.

Ergebnisse des Systemeinsatzes
- Vollautomatisierte Biegeprozesse
- Produktivitätssteigerungen um bis zu 75 % (im Mehrschichtbetrieb)
- Hohe Wiederholgenauigkeit, gleichbleibende Qualität
- Ausschussminimierung
- Erhöhte Maschinenauslastung durch Offline-Programmierung des Roboters

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