Pressemitteilung von Astrid Schau

Industrie 4.0: Praxisbeispiele für Fertigungsunternehmen

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(NL/7476354636) Rund 70 Teilnehmer besuchten den ersten Innovation.Day des Landesnetzwerks Mechatronik BW am 22. Oktober 2013 in Pliezhausen. In den Räumen des Softwareunternehmens iT Engineering diskutierten sie über das Thema Industrie 4.0. Intelligente Maschinen vernetzte Produktion. Das Fazit aus Sicht der Mechatronik: Um Webtechnologien in der Fertigung nutzbar zu machen, müssen Ingenieure und Softwareentwickler an einem Strang ziehen.

Pliezhausen, 28.10.2013 Ein Werkzeugträger, der das Frässtück selbstständig dreht, eine Tracking-App, aktuelle Kennzahlen auf dem mobilen Endgerät oder Smart Grids in den Maschinen: Auf dem ersten Innovation.Day des Landesnetzwerks Mechatronik BW wurde an zahlreichen Beispielen erläutert, wie Software und Webanwendungen bereits heute Maschinen intelligenter machen. Die Umgebungsintelligenz, so Andreas Bildstein vom Fraunhofer IPA, werde mit Initiativen wie der Manufacturing Cloud Virtual Fort Knox geschaffen. Über die nach höchsten Standards gesicherte virtuelle Plattform können Fertigungsunternehmen Software-Apps flexibel und unkompliziert beziehen. Auf diese Weise werden sie beispielsweise in die Lage versetzt, ihre IT der aktuellen Auftragslage anzupassen.

Individuelle Fertigung und den Lebenszyklus im Blick
Ulrich Doll, Leiter Forschungskoordination bei der HOMAG Holzbearbeitungssysteme AG, zeigte, wie Werkstücke, die mit der Maschine kommunizieren, den Grad der Selbststeuerung der Produktion erhöhen. Kunden von HOMAG sind so besser in der Lage, individuelle Möbel oder Bauteile zu fertigen. Die HOMAG AG selbst hat durch die Vernetzung ihrer Maschinen deren gesamten Lebenszyklus im Blick. Ulrich Doll warnte allerdings davor, noch mehr Sensoren in der Fertigung einzusetzen, da diese auch Fehler mit sich bringen könnten. Vielmehr müssten die Sensoren selbst besser vernetzt werden.

Standards in der Maschinenanbindung sind gefragt
Dr. Jan Kotschenreuther, Director IT & Engineering Tools beim Werkzeugmaschinenhersteller MAG IAS GmbH, erläuterte, wie sich die Perspektive des Produzenten von der Maschine zunehmend auf das komplexe Produktionsumfeld erweitert. Ein wichtiger Aspekt in diesem Zusammenhang sei beispielsweise die Energieeffizienz. Dazu hat MAG ein Online Energy Monitoring Tool entwickelt, das den Verbrauch über mobile Endgeräte visualisiert. Darüber hinaus dienen die Daten aus den Werkzeugmaschinen wie beispielsweise Zustand der Anlagen, Energieverbrauch pro Werkstück oder Fehlermeldungen als Grundlage für alle angrenzenden Arbeitsfelder.

Allerdings müsse es dazu Standards in der Maschinenanbindung geben. Um unabhängig von Steuerungsherstellern zu sein, hat das Unternehmen einen eigenen Standard zwischen der Steuerung und der Softwareebene entwickelt. Mit normierten Schnittstellen für den Datenaustausch beschäftigt sich auch Harald Kimmerle, Geschäftsführer von iT Engineering, intensiv. Wenn die Voraussetzungen für sich selbst steuernde Produktionssysteme geschaffen sind, erhöhen sich Flexibilität und Qualität gleichermaßen. Er hob hervor, wie wichtig es sei, dass die Daten in der Produktion verfügbar sind. Die so entstehende Transparenz zeigt Optimierungspotenziale auf, die die Produktivität steigern und Ausschüsse vermeiden.

Sich selbst steuernde Produktionssysteme
Bereits heute sind MES-Systeme in der Fertigung weit verbreitet. Unternehmen profitieren von Produktionsdaten in Echtzeit. Allerdings werde sich die Denkrichtung ändern vom Produktionsregelkreis hin zu sich selbst steuernden Produktionssystemen. Harald Kimmerle: Dahinter steht die Vision, dass sich der Produktionsauftrag selbst durch die Wertschöpfungskette steuert. Sämtliche Bearbeitungsschritte, Maschinenzustände und Materialbestände werden überwacht. Der Kunde wird umgehend über unvermeidbare Verzögerungen informiert. Wartungs- und Instandhaltungsprozesse lassen sich auf diese Weise automatisch anstoßen.

Rolle der Softwareentwicklung stärken
Die unter dem Begriff Industrie 4.0 zusammengefassten Innovationen fordern ein Umdenken in der Aus- und Weiterbildung im Bereich Mechatronik. Professor Dr. Thomas Stocker, Hochschule Esslingen, Standort Göppingen: Interdisziplinäre Kompetenzen sind gefragt und Unternehmen werden zu Bildungspartnern der Hochschule. So kooperiert Göppingen im Bereich der dualen Ausbildung derzeit mit rund 20 Unternehmen. Dr. Rainer Stetter schließlich, Geschäftsführer von ITQ (Softwareengineering und interdisziplinäres Projektmanagement), plädierte dafür, die Rolle der Softwareentwicklung im Maschinenbau massiv aufzuwerten und die Software Engineers frühzeitig in Projekte einzubeziehen. Die Mechanik genieße in aller Regel einen höheren Stellenwert und es gebe wenig übergreifende Koordination. Da er viele Projekte in anderen europäischen Ländern betreut, warnte er zudem davor, die Innovationskraft der deutschen Wirtschaft zu überschätzen. Industrie 4.0 werde beispielsweise in Spanien und Italien intensiv diskutiert. Firmen- & Pressekontakt