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28.09.2012 | Maschinenbau | geschrieben von Stefan Köhler¹ | Pressemitteilung löschen

Rohrbiegen und Rohrumformung: automatisierte Zelle für Automobil-Zulieferer

Die ideale Lösung für Rohre zu entwickeln ist für die Experten für fortschrittliche Rohrbearbeitungstechnologien bei transfluid ein wesentliches Prinzip ihrer Arbeit, das Sie auch auf der EuroBLECH 2012: Halle 11, Stand E02 präsentieren. Welche Vorteile eine solche individuell gestaltete Effizienz-Lösung von transfluid schafft, macht folgendes Beislpiel eindrucksvoll deutlich:

Wettbewerbsdruck und Liefertreue im Automotive-Bereich fordern auch dem Maschinenbau immer neue Höchstleistungen ab. Entscheidend sind optimale Taktungszeiten und Automationssysteme, die ein leichtes Handling erst ermöglichen. Auf anspruchsvolle Maschinenlösungen für die Rohrbearbeitung, das Rohrbiegen, Rohre trennen und Rohrumformung spezialisiert ist transfluid aus Schmallenberg. Für einen renommierten Automobilzulieferer entwickelten die südwestfälischen Lösungsanbieter jetzt eine automatisierte Zelle zur Fertigung von Rohren für Kraftstoffleitungen. Technische Plattform für die individuell gestaltete Fertigungszelle aus dem Produktbereich t motion bilden bewährte transfluid-Technologien wie die fortschrittlichen Rohrbiegemaschinen (t bend), Rohrumformmaschinen (t form), Rohrtrennmaschinen (t cut) und Rohrreinigungsmaschinen (t clean) von transfluid. Weitere Informationen dazu unter: http://www.transfluid.de/maschinen.php

Insgesamt besteht die Fertigungszelle aus einer Transferstauchanlage und drei Rohrbiegemaschinen, die eine Biegezeit von circa 2 Sekunden pro Bogen inklusive Vorschub und Verdrehung umsetzen können.

Herausforderung angenommen
Die Anforderungen des Kunden waren auch für die erfahrenen Konstrukteure eine sportliche Herausforderung. Geschweißte Edelstahlrohre mit 6 bzw. 12 mm Durchmesser und unterschiedlichen Längen sollen mit extrem kurzen Taktungen bearbeitet werden. Für die Rohre mit Längen zwischen 80 und 1300 mm müssen beidseitig unterschiedliche Umformungen möglich sein. Es werden Geometrien mit bis zu sieben Bögen gefertigt. Die Schweißnaht wird kontrolliert und orientiert, eine Überwurfmutter wird zugeführt und eine Beschriftung der Rohre erfolgt direkt im Prozess. Eine komplexe Aufgabe für das Entwicklungsteam im Sauerland, die optimal gelöst wurde.

Extrem kurze Taktzeit gefordert
Für Kurzrohre war die Taktzeit mit 3,4 Sekunden ambitioniert, aber klar fixiert. Längere Bauteile dürfen im Ablauf nicht mehr als 8 Sekunden in der Bearbeitung sein - Großserienbetrieb hat eben seine eigenen Anforderungen. Eine möglichst lange Bevorratung und schnelle Rüstzeiten waren schließlich eine weitere Handling-Bedingung. Das transfluid-Automationssystem wurde schließlich mit einem Vorratsvolumen für eine Produktionsstunde ausgelegt und verfügt über ein leistungsstarkes Lager- und Beladungssystem. In der Steuerung sind alle notwendigen Prozessparameter hinterlegt und dauerhaft gespeichert. Ein erneutes Einstellen ist aufgrund der elektrischen Achsen nicht notwendig, da thermische Veränderungen bei vollelektrischen Anlagen nicht auftreten und diese eine sehr gute Reproduzierbarkeit garantieren. Neue Bearbeitungsparamter können automatisch aus der Steuerung heraus neu geladen werden. Weitere Vorteile der vollelektrischen Anlage sind die hohe Energieeffizienz und die geringen Geräuschemissionen.

Neues Antriebskonzept bringt optimale Stauchleistung
Um die notwendige Stauchleistung von 20 t auch vollelektrisch zu erzielen, kam für den Antrieb ein neu entwickeltes Konzelt aus Servomotor und Getriebeeinheit erstmals zum Einsatz. Dieses Konzept ermöglicht eine sehr energieeffiziente und schnelle Rohrbearbeitung. Eine so ambitionierte Taktleistung stellt auch das Handling vor neue Herausforderungen. transfluid setzt auf ein modulares Handlingsystem, das sowohl die Ladung der geraden Rohrprofile in die Rohrumformmaschinen und Rohrbiegemaschinen als auch die kontrollierte Entladung der gebogenen Teile prozesssicher managt. Die Technik mit dieser Lösung wieder ein gutes Stück vorangebracht, sieht man bei transfluid auch hierin den Ansporn weitere individuelle Lösungen mit neuen Ideen zu entwickeln.

transfluid auch auf facebook treffen: https://www.facebook.com/transfluid

¹ Für den Inhalt der Pressemeldung/News ist allein der Verfasser verantwortlich.
http://www.transfluid.de
transfluid® Maschinenbau GmbH
Hünegräben 20-22 57392 Schmallenberg

Pressekontakt
http://www.psv-relations.de
psv relations
Ruhrststraße 9 57078 Siegen

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