Pressemitteilung von Susanne Hütter

Wärmerückgewinnung aus Kompressor-Anlagen: GKN recycelt Energie und schont die Umwelt

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330 Millionen Präzisionsbauteile aus Metallpulver verlassen jährlich die Produktion von GKN Sinter Metals in Bonn. Sie finden hauptsächlich Verwendung in der Automobilindustrie, verbaut unter anderem in Stoßdämpfern, Sitzverstellungen und Lenksäulen. Mit knapp 600 Mitarbeitern ist das 1934 gegründete Unternehmen heute einer der größten Arbeitgeber in Bonn und arbeitet stetig an neuen Projekten, um umweltfreundlicher und energieeffizienter produzieren zu können. Um das Potential der eigenen Abwärme auszuschöpfen, hat GKN in Bonn vor fünf Jahren ein intelligentes Wärmerückgewinnungs-Konzept entwickelt. Die Mitarbeiter haben nun genügend Erfahrungen gesammelt, um eine Bilanz ziehen zu können. Und diese fällt mehr als positiv aus!

Um Präzisionsbauteile aus Metallpulver herzustellen, wird das Pulver zunächst in Formen gepresst und anschließend in Sinteröfen unter Schutzgasatmosphäre verfestigt. Sechs Kompressoren stehen bei GKN in Bonn, die die benötigte Druckluft erzeugen sowie ein weiterer Kompressor für die werkseigene Stickstoffgewinnung. Bei der Erzeugung werden 93 Prozent der benötigten Energie in Wärme umgewandelt. Seit 2010 wird die so erzeugte Wärme zurückgewonnen und zu Heizzwecken nutzbar gemacht. Beheizt werden damit heute etwa 13.000 m2 der Produktions- und Büroflächen.

Ziel der Wärmerückgewinnung ist die Minimierung des Primärenergiebedarfs. Das Bonner Unternehmen kann bis zu einer Außentemperatur von null Grad Celsius autark, allein mittels der Technologie der Wärmerückgewinnung, beheizt werden. Erst bei Temperaturen unter null Grad Celsius muss externe Energie (Gas) dazu geschaltet werden. "Dadurch sparen wir pro Jahr ca. 1,9 Millionen KWh Erdgas", erklärt Jürgen Jung, Manager Manufacturing Engineering und verantwortlich für dieses Projekt. "Mit dieser Ersparnis können umgerechnet 120 Einfamilienhäuser ein Jahr lang beheizt werden. Einzig in eine Vor- und Rücklaufleitung sowie in eine Pumpe mussten wir investieren". Das gleiche Konzept wurde aufgrund des Erfolgs nun im Rahmen des Know-how-Transfers auch am Standort Radevormwald installiert.

Und so funktioniert es: Die Kompressoren werden mit Wasser gekühlt und das Wasser somit erhitzt. Dieses erhitzte Wasser fließt anschließend in einen Schichtwärmespeicher und von dort aus in die Heizungen. Die Wärme wird durch die Heizungen in die Hallen und Räume abgegeben und das abgekühlte Wasser fließt wieder zurück in den Speicher. So entsteht ein Kreislauf der Energie spart und der Umwelt zugutekommt.

"Mit dieser und weiteren Maßnahmen im Energiemanagement konnten wir unsere Energieeffizienz in den letzten 5 Jahren um 25% steigern", sagt Matthias Voss, Geschäftsführer von GKN Sinter Metals. "Wir wollen nachhaltig wachsen und dazu gehört, dass wir unseren Produktionsprozess kontinuierlich in Bezug auf Umweltfreundlichkeit optimieren". Firmen- & Pressekontakt